我国预拌砂浆正处于快速发展阶段，预拌砂浆的使用有效减少了资源损耗，提高了工程质量，改善了城市环境。但是，目前预拌砂浆还存在较多质量问题，若不加以规范，将使其优势大打折扣，甚至起到反作用。预拌砂浆的质量控制需要从生产源头开始，包括原材料质量控制、成品质量控制、施工现场控制等各个方面，只有将这些方面都做好，预拌砂浆才能真正发挥作用。 预拌砂浆质量通病原因分析 裂缝产生原因： 裂缝产生的因素很多，既有沉降、温度、干缩，也有设计上的疏忽、施工质量、材料不合格、缺乏经验及施工管理人员意识差等。最为常见的裂缝有五大类，一是基层不均匀沉降。二是温度裂缝，温度的变化会引起材料的热胀、冷缩，当约束条件下温度变形引起的温度应力足够大时，墙体就会产生温度裂缝。三是干燥收缩裂缝，简称干缩裂缝，加气砼砌块、粉煤灰砌块等砌体随着含水量的降低，材料会产生较大的干缩变形。干缩后的材料受湿后仍会发生膨胀，脱水后材料会再次发生干缩变形。四是由温度和干缩共同产生的裂缝。加气砼砌块、粉煤灰砌块等砌体在建筑物墙体上的分布一般可为这两种裂缝的组合，或因具体条件不同而呈现出不同的裂缝现象，而其裂缝的后果往往较单一因素更严重。五是塑性收缩，原因主要是因为砂浆抹灰后短时间内，其处于塑性状态时水分减少后产生收缩应力，一旦收缩应力超过砂浆自身黏结强度后，就会在结构表面产生裂缝。抹灰砂浆表面发生塑性干缩受时间、温度、相对湿度及抹灰砂浆自身保水率的影响。另外设计上的疏忽、不按规范要求设分格条、无针对性防裂措施、材料质量不合格、施工质量差、违反设计施工规程、砌体强度达不到设计要求，以及缺乏经验也是造成墙体裂缝的重要原因之一[1]。 1.2 空鼓 空鼓产生的原因主要有四个：一是基层墙体表面未处理。墙体表面黏着的尘土、残余砂浆和浇筑时的隔离剂未清理干净，光滑的混凝土表面未涂刷界面剂或进行喷浆拉毛，抹灰前未进行提前洒水充分润湿等。二是墙体养护时间不够就急于抹灰。墙体未进行充分变形就开始抹灰，基层与抹灰层收缩不一致导致空鼓。三是单层抹灰过厚。墙体平整度不好或有缺损时，没有提前处理，抹灰时急于求成， 一次成活，抹灰层过厚，造成其收缩应力大于砂浆黏结力， 产生空鼓。四是抹灰材料使用不当。抹灰砂浆强度与基层墙体强度不匹配，收缩率相差过大[2]。 1.3 表面掉砂 主要是由于砂浆所用的胶凝材料比例少，砂细度模数太低，含泥量超标，砂浆强度不足导致起砂，砂浆保水率太低失水太快，施工后养护不到位或者没有养护。 1.4 掉粉起皮 主要由于砂浆保水率不高，砂浆中各组分稳定性不好，所用掺和料比例太大，由于搓抹压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。 预拌砂浆质量优化措施分析 2.1 原材料控制 （1）胶凝材料 预拌砂浆中的胶凝材料主要有水泥、石膏、石灰。现在用量最大的是水泥，其次是石膏。水泥是水泥基预拌砂浆中基础原材料之一，水泥质量的好坏对建筑工程质量影响非常大。因此，加强水泥质量的检测对于确保建筑工程质量有着重要意义[3]。 预拌砂浆中的水泥宜采用通用硅酸盐水泥，且宜采用散装水泥，应符合GB175-2007《通用硅酸鹽水泥》的规定。水泥进货应具有质量证明文件。水泥的主要技术要求可分为化学指标和物理指标两大类。试验室以检测水泥的物理指标为主。 （2）骨料 骨料的选择应从含泥量、颗粒级配、有害物质、坚固性、体积密度、孔隙率等方面分析，并且试验室骨料入厂必须要对骨料颗粒级配、泥块含量、含泥量以及坚固性等进行检查，而其他项目则需要按批次抽检。其中，颗粒级配即砂中不同粒径颗粒搭配的比例情况，为提高水泥与砂浆强度，需要采用大小不同的颗粒进行配比。而含泥量则是砂中公称粒径小于80μm颗粒的含量，而泥块含量则是指砂中公称粒径大于125mm，经水洗或者手捏处理后小于630μm颗粒的含量。如果砂中含泥量与泥块含量过多，则会对砂浆强度、耐久性等造成影响，一般应控制含泥量≤3.0%，泥块含量≤2.0%。 （3）掺和料 用在砂浆中的掺合料分为活性填料和惰性填料。活性填料指本身不具有水化活性或仅有微弱的水化活性，但在碱性环境或存在硫酸盐的情况下可以水化，并产生强度的填料。常用的活性填料有粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉、钢渣粉。惰性填料是指没有活性，不能产生强度的物质，如磨细石英砂、石灰石、硬矿渣等材料，其细度一般与水泥相近或更细。在砂浆中掺加惰性填料可以减少胶凝材料的用量，降低生产成本。用在砂浆中的掺和料应分别符合各自相关的国家、行业标准。 （4）外加剂 用在预拌砂浆中的很少量的起到改善砂浆工作性能的物质。常用的砂浆外加剂有纤维素醚、可再分散乳胶粉、淀粉醚、减水剂、引气剂、消泡剂、抗裂纤维等。在生产不同品种的砂浆中选择不同的外加剂用于对砂浆进行改性。 2.2 成品质量优化 （1）生产线控制 整个生产过程要有详细的记录，做好烘砂过程控制、配料、搅拌以及在线初检等环节的原始记录。其中烘砂过程中要按照规定频次测定砂含水量与颗粒级配，将烘干砂的含水率控制在0.5%以内，颗粒级配保证满足砂浆配合比要求。搅拌则应选择用机械强制搅拌混合，搅拌工艺应严格按照砂浆配合比工艺卡进行，并做好搅拌设备状态与参数的记录。 （2）性能检测 预拌砂浆性能指标分为快速检测指标与长期性能指标两种，其中快速检测指标分为保水率、凝结时间以及2h稠度损失率等，如果所有指标检测均合格，则该批次砂浆可以出厂，并出具出厂检验报告。另外，其他长期性能指标，如14d拉伸黏结强度、28d收缩率等，生产企业应在所有性能结果出来后3d内补报给工地。 2.3 施工现场控制 预拌砂浆由工厂预制完成，通过散装运输车运往工地散装筒仓中储存待用，散装筒仓应在显著位置标识预拌砂浆种类、强度等级、使用部位等内容。预拌砂浆企业向施工人员提供预拌砂浆使用说明书，包括砂浆特点、性能指标、使用方法、注意事项等。施工人员施工时应严格按照使用说明书要求操作，按照设计的强度等级使用对应的预拌砂浆[4]。 预拌砂浆是由生产企业按照最佳配合比生产的，故在施工过程中除加水搅拌外不能随意添加任何其他材料，以免影响材料性能。预拌砂浆搅拌用水应符合JGJ63《混凝土用水标准》的规定，用水量应符合说明书的要求。当气温或施工环境温度低于5℃时，预拌砂浆无有效的保温、防冻措施不得施工。 预拌砂浆应随拌随用，搅拌均匀。砂浆拌和物应在使用说明书规定的时间内用完。砂浆拌和物在使用前应尽量覆盖表面防止水分流失，如砂浆出现泌水现象，应在使用前再次拌和。超过使用规定时间的砂浆拌和物严禁二次加水搅拌使用。 为防止预拌砂浆离析，散装筒仓中的预拌砂浆不应用空，应始终保持5T～8T的余量。若发现散装筒仓下料不连续或堵塞时，应适量减小震动时间，并禁止敲击散装筒仓锥部，以免加剧预拌砂浆离析。散装筒仓停止使用或中断时间超过30min时应将搅拌轴及时清理干净，防止搅拌轴堵塞。 目前建筑材料多样，为保证施工质量，请施工单位选用与基层墙体强度相适应的抹灰砂浆来进行施工，防止由于强度差别大，收缩不同引起的空鼓开裂。抹灰前应把基层清理干净，如油渍、浮灰等。混凝土、砂加气或灰加气砌块等基体抹灰前应进行界面处理。不同材质的基体交界处应采取防止开裂的加强措施，门窗口、墙角处的加强护角应提前抹好。抹灰砂浆使用时每层抹灰厚度不宜大于10mm，当抹灰厚度大于10mm时应分层抹灰，且应在前一层砂浆凝结硬化后再进行下一层抹灰。每层砂浆应分别压实、抹平，且抹平應在凝结前完成。当抹灰厚度大于或等于35mm时，应采取加强措施，如加网格布、钢丝网等。砂浆凝结前应防止快干、水冲、撞击、震动和受冻。砂浆施工完成，面层凝结后，必须及时对其进行保湿养护，以防止砂浆出现早期塑性开裂，砂浆养护时间不得少于一周。如遇夏季高温季节时，保证白天每隔4小时淋水不少于一次。 结束语： 我国预拌砂浆正处于快速发展阶段，预拌砂浆的使用有效减少了资源损耗，提高了工程质量，改善了城市环境。但是，目前预拌砂浆还存在较多质量问题，若不加以规范，将使其优势大打折扣，甚至起到反作用。预拌砂浆的质量控制需要从生产源头开始，包括原材料质量控制、成品质量控制、施工现场控制等各个方面，只有将这些方面都做好，预拌砂浆才能真正发挥作用。 |
