磨选系统首先将阶段磨矿阶段磁选细筛中矿再磨反浮选磁选流程精简为阶段磨矿阶段磁选细筛中矿再磨磁选的全磁流程。磨矿系统一段磨矿采用5台5.03m6.7m溢流型球磨机、二段磨矿采用5台4.0m7.5m溢流型球磨机，分别取代原有的2.7m3.6m球磨机，极大地提高了一、二段磨矿能力；中矿再磨沿用10台2.7m3.6m溢流型球磨机。 与一、二段球磨配套的分级设备均为5组660mm6旋流器组，替代了原有的双螺旋分级机。选别设备改造后，形成了一段磁选为15台1200mm3200mm型永磁筒式磁选机，二、三、弓长岭选矿厂全磁工艺流程四段磁选为53台3000mm外磁系脱水槽和53台1050mm2400mm型永磁筒式磁选机的格局。 从设备上讲，最大的变化是新工艺实现了球磨机的大型化，一次磨矿产品-200目含量为55%，二次磨矿产品达-200目含量为85%，中矿再磨产品-200目含量为90%，分别较改造前提高15，17.5，28.9个百分点。一、二次分级设备采用动压旋流器代替了原有的螺旋分级机和固定尼龙细筛，大大提高了设备的分级效率，分级溢流的产品更细。细筛作业全部采用MVS振网筛替代原尼龙细筛，筛下产物中消除了+0.1mm粒级。大筒径、大包角磁选机和外磁系脱水槽代替原有的磁选设备，改善了分选效果、减少了金属流失。 从流程上讲，最大的变化是磨矿分级工艺实现了三段全闭路磨矿，提高了磨矿效率；取消了阳离子反浮选作业，精简了选别工艺，实现了选别作业的高效化，为改善选别指标创造了条件。 新工艺比原工艺流程更简洁、更高效，在原矿品位降低的情况下，处理能力增至1080万t/a，精矿产量达412万t/a，精矿品位为67.65%，回收率为81.49%，精矿品位仅降低1.3个百分点，但铁回收率却提高了2个百分点以上，原矿处理电耗由39.5kWh/t降至31.2kWh/，t节能增效效果显著。 精矿处理系统为降低精矿滤饼水份，节约后续球团加工成本，现场采用了15台P60/15C陶瓷过滤机和4台ZGP72/6盘式过滤机取代老式内滤式筒式过滤机，充分兼顾了陶瓷过滤机脱水效果好和盘式过滤机处理能力大的特点。新工艺系统不仅效率高、台时能力大、单位精矿处理成本低，而且省去了球团干燥环节，缩短了工艺流程。 尾矿输送和回收系统为了解决尾矿处理系统能力配套问题，对现场原4座53m浓缩机进行了高效化改造，并新增了1台53m高效浓缩机及其配套系统，解决了尾矿浓缩系统的瓶颈问题，确保了选厂生产能力的提升。 为了减少铁矿物从尾矿中流失，在尾砂主泵站建设了尾矿回收设施，10台JLCW1509014型永磁回收机的粗精矿经磨矿弱磁选筛分磁选柱选别得最终精矿；回收作业的尾矿返回主尾矿槽，综合尾矿经4组250ZJ泵直接送尾矿库。年可回收优质铁精矿约10万t. 自动控制系统自动控制系统可以实现破碎、磨选、水处理、尾矿浓缩及输送等系统生产流程上的主体设备的开、停车和辅助设备的联锁控制，主要参数可在线检测、记录、报警、调控，选矿厂生产线采用机旁单机手动和PLC集中联锁两种控制方式。提高了区域整体安防水平，保证了生产设备的安全、高效运转。 结论弓长岭选矿厂进行减排增效改造，优化了碎矿工艺，降低了入磨粒度，提高了入磨品位和低品位矿石的利用率，大幅度提高了选厂的处理能力和精矿产量，提高了铁回收率，消除了浮选作业残留药剂对环境的危害，工艺流程更稳定、更简洁。走出了一条环保、节约、可持续发展之路。
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